由北京石油化工学院装备技术研究所自行研发的GDC-1型直轨道式焊接机器人，在国家体育场工程现场对次结构进行了实焊操作，焊接过程非常顺利，焊接质量很高。目前焊接机器人正应用于“鸟巢”工程主结构的焊接中。
据长江精工钢构国家体育场现场拼装项目部项目施工经理何明湖介绍，GDC-1型焊接机器人在北京三杰国际钢构的生产车间完成了自动横焊对接和角接、自动立焊对接和角接的工艺实验，经超声探伤检测，4种形式的焊接焊缝均合格，且为I级焊缝，试焊效果很好。
北京石油化工学院装备技术研究所在“九五”以来研制球罐智能焊接机器人和有轨道水下高压焊接机器人的基础上，针对奥运“鸟巢工程”的实际情况，研制出了针对建筑行业钢结构焊接的GDC-1型焊接机器人，可实现大厚板、多种焊位(平、横、立、仰)钢结构现场安装组对的自动焊接。GDC-1型焊接机器人由行走机构、摆动机构(可实现左/右调整)、高度调整机构、导轨、控制箱、遥控器等部件组成，采用模块化结构，安装调整方便、性能可靠稳定；行走小车与导轨的固定采用斜面/靠轮机构，实现现场快速装卡操作；导轨与工件的固定采用螺栓调整锁紧机构，可以适合现场圆形/方形构件的快速安装操作；采用齿条式导轨传动，可以保证行走机构在各种空间位置的平稳运行；导轨轴向靠轮可调机构，可适合直导轨和250毫米以上直径圆导轨的焊接；可以实现直线焊接及“弓”、“之”、“点之”形等摆动方式焊接；焊接速度、摆动幅度及其左/右停留时间可根据工况要求实时调整；行走机构、摆动机构采用伺服控制技术，控制精度高、实时性好；采用遥控盒操作方式，便于现场参数设定、实时操作。
国家重大工程建设项目“奥运鸟巢工程”钢结构用量大，施工难度高，要求在技术上有更多的创新。将焊接机器人应用于“鸟巢工程”的施工中，不仅可以实现焊接生产自动化，大幅度提高焊接质量和效率，缩短焊接施工周期，而且可以提高整个“奥运鸟巢工程”的施工技术水平和科技含量，为“鸟巢工程”申报“鲁班奖”增加了科技创新的砝码，同时也为推进我国具有自主知识产权的创新性研究成果应用于重大工程领域起到了重要的示范作用，为企业实践自主创新探索了一条可行之路。 |